Introducción
En la actualidad, las empresas tienen que
enfrentarse a un nivel tan alto de competencia que para poder crecer y
desarrollarse, y a veces incluso para lograr su propia supervivencia, han de
mejorar continuamente, evolucionar y renovarse de forma fluida y constante. El
ciclo PHVA de mejora continua es una herramienta de gestión presentada en los
años 50 por el estadístico estadounidense Edward Deming.
Tras varias décadas de uso, este sistema o
método de gestión de calidad se encuentra plenamente vigente (ha sido adoptado
recientemente por la familia de normas ISO) por su comprobada eficacia para:
reducir costos, optimizar la productividad, ganar cuota de mercado e
incrementar la rentabilidad de las organizaciones. Logrando, además, el mantenimiento
de todos estos beneficios de una manera continua, progresiva y constante.
Desarrollo del tema
Planificar
La
acción de planear permite diseñar un proyecto, determinar cuál es la situación
inicial, con qué se cuenta y cuál es la meta a alcanzar. Por tanto, a través de
la planificación las personas elaboran un plan de trabajo organizado,
considerando las prioridades y los por menores que puedan surgir.
Por ejemplo, antes de iniciar la construcción de una casa el ingeniero responsable de la obra debe planear y organizar cómo será el desarrollo de la obra, los materiales a utilizar, la cantidad de personas que trabajarán en la construcción, el costo total y la fecha de entrega.
Análisis
Con
respecto al tema escogido que es el ensamblaje de autos; la planificación para
montar una ensambladora es complicado ya que más que decisión en este sector
productivo se necesita capital y conocimientos técnicos.
Para
montar una ensambladora de autos se debe tener en cuenta varios aspectos como:
Inversión:
esta deberá ser del sector público o privado dispuestos a asumir todo tipo de
riesgos y entrándose en un mercado que a nivel mundial es muy competitivo.
Conocimientos
técnicos: Los conocimientos técnicos serán la base para implantar una buena
ensambladora, ya que la tecnología influye de manera prioritaria en la
producción para lograr que el producto final sea competitivo.
Administración:
Se debe tener un plan de administración tanto de recursos como de personal ya
que aquí también se podrían ver reflejadas perdidas si no se hace bien
Hacer
En el
ciclo PHVA se ejecuta lo planeado, primero hay que proveerse de los recursos
necesarios, como los materiales y los equipos y, además, dar la capacitación a
las personas que la necesiten, con el objeto de poder llevar a cabo todo
conforme fue planeado. (Pillajo 2017),
menciona que de manera posterior “se ejecutan las acciones de acuerdo con el
plan que fue definido en la etapa anterior, verificando que cada una se ejecute
correctamente.”(p. 75). Es por ello que vamos
mencionar parte del ciclo PHVA acorde a una ensambladora de vehículos
automotrices, por lo que se plantea las siguientes preguntas:
1. ¿Cómo se ejecuta lo planeado?
En el ámbito automotriz existen 2 tipos de materia
prima (piezas), producto local e importado, de esto existen piezas completas e
incompletas, de la planta matriz se envían piezas diseñadas y fabricadas con el
fin de ir ensamblando acorde a planos
2. ¿Quién lo realiza?
En el ensamblaje automotriz el 60% lo realizan Robots
automatizados y el 40% el capital humano, los robots son los encargados de
colocar puntos de suelda, alzar piezas de gran peso, mientras el humano realiza
la revisión técnica y en casos coloca piezas pequeñas acorde a los planos.
3 ¿Cómo se realiza?
En el ensamblaje se inicia con el diseño y suelda del
bastidor, luego se coloca la carrocería para comenzar con el área de pintura,
posterior se instalan componentes eléctricos o piezas que van junto al bastidor
y accesorios internos, también se instalan motor y transmisión, luego se
instalan componentes externos para finalizar colocando líquidos.
4. ¿Qué recursos se utilizan?
Los recursos utilizados en el ensamblaje
automotriz son en 60% la tecnología
incluyendo materia prima, 40% capital humano.
5. ¿Se controla lo ejecutado?
Si, los controles de calidad
son muy rigurosos, el proceso de ensamblaje se lleva acabo terminado cada
proceso por área es decir se inicia con el área de soldadura y pintura,
finalizado se controla que calidad de pintura, calidad de soldadura, hermeticidad
del habitáculo en caso de fallos se corrige, en el área de motores y
transmisión se revisan ajustes del motor, funcionamiento, en el área del tren
de potencia se revisa ruidos anómalos, confort, etc. en sí existen vario
controles de calidad durante todo el proceso de ensamblaje.
Verificar
En este momento se verifica la efectividad de las
acciones que se realizaron, chequeando o comprobando si el objetivo fue
alcanzado o en su defecto el nivel de eficacia alcanzado. (Guía de la
asignatura Gestión de Calidad, 2020)
A continuación, hay algunas indicaciones sobre la
comprobación:
(1) Hacer que comprobar todas las cosas sea un hábito.
Esto significa hacer que sea una práctica estándar anotar en los impresos para
los informes de mejoras los métodos de comprobación (i.e., los métodos de
control) utilizados y los resultados y beneficios obtenidos, i.e., asegurarse
siempre de que los informes de los resultados de la puesta en práctica se
presentan. Esto no siempre sucede: por ejemplo, a menudo se incluyen los resultados
previstos en los borradores de propuestas y memorandos para las inversiones en
equipos, pero no se presentan informes con los resultados obtenidos después que
se han hecho las inversiones. (Ishikawa, 1989)
(2) Comprobar no sólo las características y causas que
son el objeto de la mejora sino también otras que estén relacionadas.
(3) Seguir el proceso de comprobación y control
durante un periodo de tiempo bastante largo, e.g., por lo menos un año. Los
procesos industriales son muy susceptibles a los cambios de estación, y también
se tiene que confirmar la fiabilidad de los resultados.
(4) Comprobar cómo han cambiado la capacidad del
proceso y el estado de control como consecuencia de la mejora.
(5) En resumen, un proceso mejorado debe controlarse y
comprobarse por medio de los gráficos de control por lo menos durante un año.
Si el estado de control es estable, entonces el equipo de CC ha cumplido sus
responsabilidades y se disgrega.
Los resultados obtenidos en la comprobación deben ser
examinados para ver si se necesita mejorar más, y se repite el proceso.
Siguiendo diligente y perseverantemente los pasos de análisis, mejora, control,
seguir analizando y seguir mejorando, usualmente es posible, incluso con el
equipo presente, reducir a la mitad el número de unidades defectuosas, reducir
a la mitad la variación de la capacidad del proceso, alcanzar un incremento del
cincuenta por cien en el volumen de producción, reducir el número de
horas-hombre en un treinta por cien y aumentar la productividad en un treinta
por cien en unos seis meses. (Ishikawa, 1989)
Actuar
Si a través de la verificación se determina que no se
logró los objetivos planteados, a pesar de seguir el plan estratégico que se
hizo al principio, se debe tomar dos tipos de acciones las correctoras y las
correctivas. (Guía de la asignatura Gestión de Calidad, 2020)
Las acciones correctoras hacen referencia a la
reparación o tratamiento del producto, en la ensambladora de vehículos, este
tipo de acción, se determina en la línea de producción (en cada punto de
inspección), ya que, si se llegase a detectar alguna parte o detalle que no
cumpla con los requisitos especificados, se identifica como producto sospechoso
para ser retirado de la línea de ensamble y reincorporado al área de donde se cree
proviene el error para ser corregido.
Las correctoras también se encuentran en las bodegas
de vehículos terminados, e incluso antes ya que si alguna falla se detecta en
el área de pruebas pues se tomará acción inmediata para tratar el sistema o
componente que evita el desenvolvimiento correcto del automóvil; en el caso de
que una falla no se determine por las pruebas y pase a la bodega, no hay de que
preocuparse porque sí se puede identificar ya que pasa por varias manos
intermediarias y operarias (hasta llegar al concesionario) que ponen en marcha
el vehículo.
En manos del cliente se pueden identificar fallas,
pero en este caso éste no se hace cargo de las acciones correctoras; el
encargado del área de post venta advertirá de los problemas del vehículo al
gerente de calidad y es este quien determinará las acciones correctoras y
correctivas (siempre y cuando no haya vencido la garantía).
Las acciones correctoras son desarrolladas por
personal netamente técnico que es capaz de corregir la o las fallas en el menor
tiempo posible para devolver el vehículo a la línea de producción, a la bodega
o al cliente.
Las acciones correctivas van al meollo del asunto y se
pueden dar en la materia prima o en la línea de producción y pruebas. Si se da
en la materia prima, el gerente de calidad abrirá un contenedor del lote
sospechoso y de ser defectuoso pues se devolverá al proveedor con su respectiva
queja; en el caso de que se quiera hacer una acción correctiva en la línea de
producción ésta irá orientada a los medios, herramientas, equipos y robots que
participan en la producción ya sea con mantenimientos o supresiones.
Un caso que clarifique el tema es la falla del sistema
de frenos; cuando se hace la prueba de este sistema y esta falla se realiza una
comprobación de impermeabilidad de las líneas, recipiente y pistones internos
del disco, la mayoría de veces lo que se observa es una necesidad de purga para
lo cual se sangra el sistema y se corrige el problema (acción correctora). Este
problema ocurre en la línea de montaje del sistema de frenos ya que las
personas que lo montan son las que humanamente fallan, la corrección sería
cambiar a un sistema de montaje automatizado (acción correctiva).
Conclusiones
· El planificar bien cualquier
tipo de actividad te da una ventaja sobre los eventos inesperados, ya que pase
lo que pase se podrá intentar solucionar. En el caso de una ensambladora, la
planificación es primordial, esta debe tener en cuenta todos los posibles
factores que puedan o podrán afectarla, es decir factores como el mercado en el
que se instalen, la tecnología que vayan a usar, el personal a contratar, los
recursos que se tiene, etc., al final la planificación te ayuda a sobrevivir a
los imprevistos.
· Las acciones
correctoras y correctivas van orientadas a la búsqueda de la calidad y máxima
satisfacción del cliente, pues cero fallas es 100% seguro que el cliente
redefinirá su concepto de calidad en base a tu producto o servicio.
· Es importante subrayar y no
perder nunca de vista que la mejora continua consiste en desarrollar ciclos de
mejora a todos los niveles de manera periódica, sin que la consecución de un
determinado objetivo suponga el fin de proceso, sino más bien un desafío para
seguir mejorando y lograr la excelencia. En esto consiste su verdadera esencia
y filosofía.
